「トープラ」が常に業界トップの座を堅持できたのは、伸線から検査・包装までの一貫した自社生産システムと、 国際基準対応の徹底した品質保証体制があったからこそ。“不良品をつくらない、そして次工程に流さない”をモットーに、 私たちは独自のトータルシステムで、ハイクォリティな製品をこれからも安定的に供給してまいります。

ねじの製造工程

1. 伸線工程

ねじ材料として、主に冷間圧造用炭素鋼線、クロム・モリブデン鋼線を使用します。 原材料のワイヤーロットに引き抜き加工を施して、コイル状の種々のサイズ（線径）の圧造用線材に仕上げ、ヘッダー工程へ供給しています。

2. ヘッダー工程

線材を用いてボルトの頭部及び軸部を圧造成形します。 トープラでは生産性と強度・精度の両面に優れる冷間圧造方式を採用し、 6ダイ6ブロー/4ダイ4ブロー/3ダイ3ブローなど多台数を用いて塑性加工の限界に挑戦しています。

3. トリマー工程

圧造工程の限界を超える形状をつくるため、ヘッダー工程で加工されたブランクにせん断打ち抜き、 中ツバ据え込みなどの2次加工を施す工程です。前工程に劣らぬ高い生産性で、異形形状の成形が可能となります。

4. ローリング工程

ねじ山形状と同じ形状を有するダイを用いて、ブランクを転がしながら「ねじ山」を塑性加工します。 切削加工と比較して金属繊維（ファイバーフロー）の切断が無い、高精度・高強度なねじが生産されます。 Ｗローリング工程 座金組み込みねじの加工工程。 転造により製造されたねじの外径が、転造前のブランクの径より大きくなる原理を座金の脱落防止に利用して生産します。 高い強度のボルトに平座金・バネ座金・サラ形バネ座金などの組み付けも効率よく行う事が可能です。

5. 熱処理工程

ねじの材料は冷間圧造性の観点から引張り強さが60kg/mm²以下に作られます。 70kg/mm²以上の機械的性質が要求されるボルトには圧造の後、焼入焼戻の熱処理を施します。 設備としてはガス・電気を加熱源としたメッシュベルト式連続炉を用いて効率的に生産しております。 調質処理 ボルトのように引張り強さが要求されるねじ類にほどこす熱処理法。 主に中炭素鋼および合金鋼などの材料の炭素量に応じて処理炉内の温度や雰囲気ガスをコントロールし、要求される機械的性質を与えています。 浸炭処理 タッピンねじのように表面部は硬度が高く、内部は靭性を必要とする熱処理法。 主に低炭素鋼を使用したねじは、所定温度まで加熱された状態で浸炭性ガスと接することにより、ねじの表面に炭素を侵入させ硬くしています。

6. アベックス工程

トープラはシャーシ・ボディ・エンジンマウント等に用いる高強度ボルトの共回り防止、 多機能パーツの一体化のカシメ工法（アベックス）を開発、専用加工ラインを構築しました。 2本ガシメ・3本ガシメ・上ガシメ・下ガシメなど多様なカシメ専用機にて、使用部位に応じた製品を連続加工しております。

7. 表面処理工程(めっき)

装飾性、耐食性、使用状況を踏まえて、主に表面に金属皮膜を施す工程。 一般的には塗装、電気めっき、化学めっき、化成処理、化学研磨、ライニング、ホーニング、ショットピーニング、ガス浸炭、窒化等、 多くの物理的、化学的、電気的、機械的、冶金的加工技術があり、これら一連の処理を総称して表面処理といいます。 写真は連続式亜鉛めっき装置で、（亜鉛めっき ⇒ ベーキング ⇒ クロメート）処理が連続自動行われる例を示します。

8. 検査・包装工程

全加工工程を完了した製品は、検査工程で抜取り検査（ロット単位）を実施し、最終品確をおこないます。 最終検査をクリアした製品は客先毎の荷姿・入り数にパッケージングされ、全国へと配送されます。